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减少打样浪费经验谈

来源:中国新闻出版广电报/网 作者: 发布时间:2019-05-20 12:41
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  □乔泉

    在日常印刷生产中,客户提供的样稿种类可谓五花八门,既有普通彩喷样,也有数码打样、数码印刷样、传统印刷样和其他等等,因为样稿颜色特点(标准或非标准、色域大或小等)不一,参考要求不同,所以后期印刷追色难一直是一个困扰着印厂的普遍而棘手的问题。

    后期印刷追色费时耗力

    一张看似简单的客户样稿,其背后对应着某种特定的印刷生产工艺及色彩控制参数,但遗憾的是,由于种种原因,大部分样稿并没有加载任何规范的颜色控制条或者注明打样、印刷依据何种标准信息。如此一来,客户样稿犹如黑箱一般内部充满未知因素,即当时印刷的控制条件(如实地密度、色度、网点扩大、灰平衡、叠印率和均匀性等),打样时的参考标准及色差状况等都不得而知。目前大部分印厂面对此类状况,一般生产流程是直接按照本厂现有参数和曲线出版印刷,如果刚好能追上色,则万事大吉,一旦出现印刷追色困难,则会造成大量的人工和材料的浪费。

    当遇到此类情况时,大多数印厂通常惯用的做法是将客户文件按照本厂条件正常出版,上机印刷后对比客户样稿调墨,经过反复调整,发现追色困难,反馈到印前部门进行相关处理,作业人员对客样和印刷样对比观察,必要时借助光学放大镜,依据经验粗略估算,返回对客户文件调色或者CTP出版曲线进行调整,之后重新出版印刷,反复进行,直至达到要求,可见该过程确实耗时耗力。

    从规范生产流程做起

    当遇到这样的客户样稿时,印企如何提高效率减少损失呢?笔者认为应从规范生产流程做起。

    第一,印厂需要提前完成印刷标准化和色彩管理基础工作,保证本厂屏幕校样和数码打样与后端印刷颜色符合相关标准,特别是中性灰平衡再现需要准确。虽然打样和印刷之间可能还会存在某些色域外颜色的差异,但是大部分颜色匹配已经在视觉可接受的范围之内,故印厂标准化色彩控制体系建设是前提。

    第二,印厂应使用本厂屏幕校样结合数码打样对客户文件进行颜色预检,如果客样与本厂数码打样颜色接近,可以进行正常出版印刷;如果颜色差异较大,通过整体和局部观察判断,决定通过以下何种方式进行改善。若是局部颜色差异,可通过印前文件调色优化,经过反复调整,直到本厂打样与客样接近,之后使用处理过的文件出版,按照标准印刷;若是整体色调差异,可通过CTP制版曲线调整优化,参考印前调色数据,之后使用处理过的文件出版,按照标准印刷;若整体和局部差异,可通过印刷整体或有限的局部调墨追色,这时需要打破标准印刷要求去完成,不过可能会出现局部顾此失彼的颜色问题,需要特别注意。

    通过上述手段进行颜色预检和处理,可以大大减少印刷追色中的盲目和浪费,不过上机印刷后有时候也很难保证一次调整就跟色准确,那么这时有经验的作业人员则会使用光学放大镜对印样图片中网点的微观还原状况进行观察,然后估计出增加或减少CMYK色版上的网点百分比,再返回文件调色或者CTP出版曲线调整,最后重新出版印刷,以符合样稿颜色要求。


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